提高热电厂的经济效益，离不开锅炉的稳定连续运行。返料器结焦是流化床锅炉经常发生的问题，锅炉一旦出现结焦，轻则降负荷运行，重则停炉清理，少则一二天，多则一星期。

　　河北京奥除尘设备有限工商流化床锅炉运行的初期，即从98年3月到9月份期间返料器结焦达高达8次之多，给河北京奥除尘设备有限工商造成了极大的经济损失。

　　经过多次的观察、分析和研究，终于摸清了结焦的原因：一是返料风量不足，造成返料不畅;二是煤中的细粉末过多，在燃烧过程中，大量的细煤末未经燃烧进入返料器中，在返料器中二次燃烧，造成高温结焦;三是煤种变化太大，未能及时发现和调整。

　　针对这一状况，我们采取下列措施：

　　(1)加大返料风管的直径，增加返料风量，返料风管由原来Φ89mm更换成Φ133mm;同时将原设计150度的返料热风改造成自然冷风，降低了返料器内温度，解决了返料器结焦的根本问 题。

　　(2)稳定入炉煤种，改变燃料的颗粒配比，严格按照设计煤种和粒度要求配煤，降低细煤颗粒所占的比例。保持较理想的粒度级配，使炉内有均匀的温度场。

　　上述改造完成投入运行后，再没出现因返料器结焦造成停炉的现象，从而保证了锅炉运行的稳定性。

　　旋风分离器的工作效率不是很高，返料灰量较少

　　由于采用的是高温旋风分离器，其进口尺寸和内部结构直接影着分离器的运行效率，经仔检查，发现其进口截面尺寸是930×2500mm，设计值是890×2400mm，进口截面的增大，使烟气流速降低，分离器效率降低，物料循环灰量大大减少，破坏了炉膛内的物料平衡，炉膛内的纵向温差达150℃，直接影响锅炉的出力。

　　针对这种情况，我们采取了一些补救措施：一是增加了旋风分离器内中心筒的高度，在中心筒下方加宽为100mm的耐热钢板，提高了收尘效率;二是在中心筒内加8块扰流板，增加一个二级分离器，增大循环灰量。

　　循环流化床锅炉物料循环量的大小受燃烧粒度、燃烧成灰特性、燃烧室的风速、排灰系统的设置、分离器的分级分离效率、物料回送系统的性能、床料层厚度等诸多因素影响，同时也受回灰温度的制约。

　　高温热旋风筒分离器国内以济南锅炉厂为代表，国外以德国的Lurgi公司和芬兰的Ahlstrom公司为代表。其入口烟温在850℃左右，优点是技术成熟，锅炉燃烧效率高;缺点是体积庞大，密封和膨胀系统复杂、内衬厚、耐火材料及砌筑要求高、耐火材料用量大、费用高、启动时间长、运行中易出现故障。在燃用可燃性较强的煤种时，旋风筒内温度可能比炉膛温度更高，易引起旋风筒内超温而结焦等。这样就使得分离器内防磨材料磨损及启动热膨胀问题不易解决。

　　高温热旋风筒分离器前后膨胀节是长期运行的隐患，分离器内运行结焦不易控制。高温热旋风筒分离器烟煤和无烟煤不能通用。烟气速度高、尾部烟道有磨损。炉渣中硅铝比2SiO2/Al2O3偏大(>1.18%)，易使煤灰熔化温度下降，导致结焦。

　　首次启动时，所采用的床料(河砂)颗粒偏粗，且K2O含量偏大(>3%)，易引起结焦。由于燃用的是当地小窑煤，挥发份低，热值低，固定碳高，且炉内局部出现过低温区域，易导致煤粉未完全燃烧现象的发生，烧结成焦块，这是引起第二次结焦的原因之一。

　　从测得的煤灰熔隔特性数据、运行参数及焦块性质分析可发现：除个别区域外，炉膛大部分区域的床温均小于灰渣变形温度DT和软化温度ST ，且焦块中嵌有未烧结的颗粒，因此，3号炉第二次结焦性质可归结为低温结焦[2]，即只是由于局部超温并进行低温烧结而引发的。瞬间给煤量增多，且烧得不完全，则易引起结焦。

　　对于不同类型的CFB炉对灰的要求即：灰量、灰的浓度梯度、灰的颗粒特性不是不同的，而对每台CFB炉，在各负荷下对灰的“要求”也有所不同。灰平衡，简单地说就是炉内灰与锅炉负荷的平衡。灰平衡的概念包括三个含义：

　　灰量与锅炉的负荷的平衡;

　　灰的浓度梯度与负荷之间的平衡;

　　灰的颗粒特性与负荷的平衡。

　　上述三个含义，缺一不可。对于CFB炉，每一负荷工况下，均对应着一定的灰量，炉内灰量的减少和增加，必然影响炉内灰的浓度，从而影响物料的传热系数，即影响锅炉的负荷;如果仅仅灰量与负荷达到了平衡，但灰在炉内浓度的分布(梯度)不合理。如：大多聚集在炉内的下部或上部或某一处，而其它部位的灰量很小，也必然影响炉内温度场的均匀和热量的平衡。

　　另外，既使上述两个条件满足，但灰的颗粒特性达不到设计要求(或者说锅炉本身的要求)也很难实现负荷的稳定调整。反过来说，在灰的颗粒与特性与负荷不平衡的条件下达到灰量和浓度的分布的平衡是很难的，有时是不可能的，如果仅仅用改变一、二次风比的方法来调整灰的浓度分布，必然影响炉内的动力特性。另外，不容忽视的是灰的颗粒大小对炉内传热系数也有一定的影响。